Bootsbauhandwerk, Composite-Konstruierening und natürliche Materialien.
Friedrich J. Deimann lernte den traditionellen Holzbootsbau. Er liebte das Handwerk, das Material und die Beziehung, die beim Bauen zu einem Boot entsteht.
Doch klassischer Holzbootsbau lässt sich nur schwer skalieren. Jedes Einzelstück verlangt enormen Aufwand und mit dem nächsten Projekt beginnt vieles wieder von vorn.
Nach seiner Ausbildung wechselte Friedrich in den High-End-Faserverbund-Bootsbau, unter anderem zu Luxustendern für Superyachten. Ihn faszinierten Infusion, Formenbau und die Möglichkeit, ein Material über die Faserausrichtung gezielt zu konstruieren.
Was ihm nicht gefiel, waren die konventionellen Materialien selbst. Sie waren gesundheitlich und ökologisch problematisch und hatten für ihn nicht die Materialqualität, die er aus dem Holzbootsbau kannte.
In seinem Meisterstück brachte Friedrich diese beiden Welten zusammen: natürliche Materialien auf der einen Seite, Composite-Konstruierening auf der anderen.
Das Kajak war nicht der Anfang der Idee. Es war das erste Produkt, das zeigte, dass sie funktionieren kann.
In den ersten Jahren ging es darum, das Material zu verstehen: wie man es konstruiert, verarbeitet und wo es konventionelle Composites ersetzen kann, ohne das Produkt zu kompromittieren.
Mit der GreenBENTE24 wurde aus kleinen Prototypen ein echtes Kielboot. 24 Fuß, ein 12-Meter-Rigg und die Lasten einer richtigen Segelyacht zeigten, dass Naturfaserverbund bei Gewicht, Steifigkeit und Segelperformance mit der konventionellen GFK-Version mithalten kann.
FLAX27 war unser eigenes Produkt: ein 27-Fuß-Daysailer, entwickelt mit Judel/Vrolijk & Co. Das Ziel war kein Demonstrator. Wir wollten einfach ein wunderschönes Segelboot bauen und das Material durch das Produkt überzeugen lassen.
FLAX27 · Detail
Die Zusammenarbeit mit Team Malizia und 11th Hour Racing brachte das Material in eine der härtesten Umgebungen des Segelsports. Schlaglasten, Vibration, Ermüdung, Salzwasser und tausende Seemeilen machten Leistungsfähigkeit messbar.
Die Malizia-Seaexplorer trug 49 GREENBOATS-Komponenten. Im selben Jahr erhielt GREENBOATS den World Sailing 11th Hour Racing Sustainability Award.
Von der Materialentwicklung bis zum Hochseeregattaeinsatz.MB9 „Keena“ ging den nächsten Schritt: eine 30-Fuß-Segelyacht, überwiegend aus Naturfaserverbund gebaut. In dieser Größenordnung sind wir mitten im Freizeitbootmarkt. Die Frage war nicht mehr, ob sich damit ein echtes Boot bauen lässt, sondern wie weit sich der Ansatz übertragen lässt.
Naturfaserverbund war zu diesem Zeitpunkt kein Kompromiss mehr, den wir erklären mussten. Struktur, Gewicht und Produktqualität konnten unseren Anforderungen entsprechen.
Die Menschen lieben die Produkte. Performance und Ästhetik sind nicht mehr die größte Hürde. Die Kosten sind es.
Naturfaserverbund verlangt eine präzisere Prozessführung bei Druck und Temperatur als viele konventionelle Bootsbauverfahren. Deshalb entwickeln wir plattenbasierte Konstruktionen: Wir fertigen strukturelle Paneele unter kontrollierten Bedingungen und konstruieren daraus Boote für einen reproduzierbareren Fertigungsprozess.
Wenn bessere Materialien teuer bleiben, löst ein höherer Verkaufspreis das Problem nicht. Deshalb entwickeln wir Produkt, Fertigungsprozess und Geschäftsmodell gemeinsam.
Langfristig wollen wir nicht die Zahl verkaufter Boote maximieren, sondern deren tatsächliche Nutzung. Entscheidend sind möglichst niedrige Kosten über den gesamten Lebenszyklus – einschließlich einer Lösung für den Verbundwerkstoff am Lebensende.
Hinter den Booten steht kontinuierliche F&E zu Fasern, Harzen, Sandwichstrukturen, Produktionsprozessen, Dauerhaltbarkeit und Circular Design. Die Produktgeschichte ist auch eine Forschungsgeschichte.
Unsere Arbeit wurde unter anderem mit dem World Sailing 11th Hour Racing Sustainability Award, dem Bremer Umweltpreis, dem Biocomposites Award und dem Ocean Tribute Award ausgezeichnet.
Unsere weiterführende Materialforschung und branchenübergreifende Entwicklungsarbeit führen wir bei Circular Structures fort.
Innovation entdecken →Wenn die Materialkosten das Problem sind, kann die Antwort nicht noch ein konventionell gebautes Einzelstück sein. R.U.D.I. ist unser Schritt zu einem wiederholbaren, plattenbasierten Bausystem.
Kontrollierter Druck und Temperatur wandern in die Plattenproduktion. Das Boot selbst wird zu einem konfigurierbaren Produkt auf einer gemeinsamen strukturellen Plattform.
Wir wollen Produkte bauen, die wir selbst gerne nutzen – und bessere Wege finden, sie herzustellen. Auf dem Wasser können wir diese Ideen unter realen Bedingungen testen.
Materialentwicklung, Forschung und industrielle Fertigung für weitere Branchen bündeln wir bei Circular Structures.
Materialien, F&E und industrielle Anwendungen.
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